Как правило, если нет незапланированного времени простоя, максимальный выход в основном определяется скоростью экструзии, которая ограничена четырьмя факторами, три из которых постоянны, а один - переменная. Первым фактором является экструзионное давление экструдера; Высокое давление экструзии может позволить гладкую экструзию при более низких температурах заготовки. Вторым фактором является дизайн Die; Во время экструзии трение между металлом и стенкой матрицы обычно может повысить температуру алюминиевого сплава на 35-62 градуса. Третий фактор - это характеристики экструдированного сплава, который является неконтролируемым фактором, который ограничивает скорость экструзии; Температура выхода профиля, как правило, не может превышать 540 градусов, в противном случае качество поверхности материала будет ухудшаться, отметки матрицы станут более выраженными, а такие проблемы, как прилипание алюминия, отступы, микро-трещины и разрыв. Последним фактором является температура и степень его контроля.
Если давление экструзии экструдера алюминиевого профиля недостаточно сильнее, может быть сложно гладко или даже привести к блокировке, куда не может двигаться. В таких случаях температура слитка может быть увеличена, но скорость экструзии должна быть ниже, чтобы предотвратить слишком высокую температуру выхода материала. Каждый сплав имеет свою специфическую оптимальную экструзию (слизную) температуру. Производственная практика показала, что температура слитка лучше всего поддерживается около 430 градусов (когда скорость экструзии больше или равна 16 мм/с). Температура выхода 6063 профилей сплава не должна превышать 500 градусов, в то время как максимальная температура выхода для сплава 6005 составляет 512 градусов, а для сплава 6061 лучше всего не превышать 525 градусов. Изменения температуры выхода также могут повлиять на выход продукта и качество.
Температура экструзионного ствола также очень важна, особенно на стадии предварительного нагрева; Крайне важно обратить внимание на повышение температуры, чтобы избежать чрезмерного теплового напряжения между слоями. Лучше всего поднять экструзионный ствол и рукав до рабочей температуры одновременно. Скорость предварительного нагрева не должна превышать 38 градусов /ч. Лучший протокол предварительного нагрева - повысить температуру до 235 градусов, держать его в течение 8 часов, а затем продолжать повышать ее до 430 градусов и держать в течение 4 часов до начала работы. Это не только обеспечивает однородные внутренние и внешние температуры, но также обеспечивает достаточное время для устранения всех внутренних тепловых напряжений. Конечно, нагревание экструзионного ствола в печи - лучший способ предварительно разогреть.
Во время процесса экструзии температура экструзионного ствола должна быть на 15-40 градусов ниже, чем температура слитка. Если скорость экструзии слишком быстра, вызывая температуру экструзионного ствола, чтобы подняться выше температуры слитка, необходимо принять меры для снижения температуры экструзионного ствола. Это не только хлопотная задача, но и уменьшит вывод. Когда скорость производства увеличивается, иногда нагревательные элементы, контролируемые термопалями, могут быть отрезаны, однако температура экструзионного ствола продолжает расти. Если температура экструзионного ствола превышает 470 градусов, количество экструзионных отходов увеличится. Идеальная температура экструзионного ствола должна быть определена на основе различных сплавов.
Никогда не думайте, что предварительное нагревание экструзионного цилиндра является пустой тратой времени или энергии. При стремительстве производственных задач, с одной стороны, компоненты внутреннего сопротивления используются для нагрева, а с другой стороны, для нагрева используются сжиженные газовые горелки. В этой ситуации температура не может быть измерена и контролирована, что приводит к огромному тепловому напряжению, при этом температура подкладка повышается быстрее, чем у внешней куртки, что приводит к треску экструзионного цилиндра и создает «разрыв».
Во время рабочего процесса экструзионный вал будет накапливать внутреннее напряжение. Когда этот стресс достигает определенного уровня, могут возникнуть усталостные трещины, и он может сломаться в не осине радиальных сил. Следовательно, после того, как кумулятивное время рабочего вала достигает 4500 часов, целесообразно выполнить обработку напряжений, поддержав температуру от 430 до 480 градусов в течение 12 часов, а затем охладить до ниже 50 градусов в печи.
При производстве поверхностных архитектурных профилей температура экструзионной прокладки также должна строго контролировать, чтобы уменьшить количество дефектных продуктов с непоследовательными поверхностными тонами. Качество фиксированных экструзионных колодок намного лучше, чем у подвижных, поскольку они могут сохранить больше тепла, что снижает температуру в конце заготовки и уменьшает вход примесей в профиль, помогая повысить урожайность.
Температура плесени играет важную роль в достижении высокой продуктивности, как правило, не должна быть ниже 430 градусов; С другой стороны, это не должно быть слишком высоким, в противном случае не только может уменьшаться твердость, но и окисление может происходить в основном в рабочей зоне. Во время процесса нагрева плесени плесени следует отделить, чтобы избежать препятствия циркуляции воздуха.
Температура заготовки во время процесса экструзии может возрасти примерно до 40 градусов или даже выше, и увеличение в основном зависит от конструкции плесени. Для достижения максимальной мощности необходимо не упускать из виду различные температуры; Все температуры должны быть записаны и строго контролироваться, чтобы определить взаимосвязь между максимальной выходом машины и различными температурами.
В конце концов, сотрудники производственного производственного завода экструзии алюминиевого профиля должны иметь в виду, что точный контроль температуры имеет важное значение для увеличения производства.
