(1) Точность размеров, твердость и шероховатость поверхности пресс-формы проверяются в режиме онлайн и в автономном режиме с помощью передовых инструментов. Пресс-формы, прошедшие проверку и приемку, регистрируются, ставятся на полку склада, вынимают рабочую ленту полировального штампа при использовании, собирают и проверяют направляющий поток, профильный штамп и штамповочную площадку и отправляют в машина для нагрева, когда они подтвердятся, чтобы быть правильными;
(2) алюминиевая экструзионная головка перед температурой нагрева машины: экструзионный цилиндр: 400 ~ 450 градусов, экструзионная площадка: 350 градусов, экструзионная площадка: 350 ~ 400 градусов, плоская головка: 450 ~ 470 градусов, раздельная головка: 460 ~ 480 градусов, время изоляции по расчету толщины штампа (1,5 ~ 2 мин/мм);
(3) алюминиевая экструзионная головка во время нагрева в печи не может превышать 10 часов, слишком долгое время, рабочая лента штамповки легко подвергается коррозии или деформации;
(4) В начале экструзии профиля из алюминиевого сплава давление необходимо увеличивать медленно, поскольку сила удара может вызвать блокировку матрицы. В случае блокировки штампа необходимо немедленно остановить станок, чтобы предотвратить сдавливание отверстия штампа.
(5) После разгрузки формы ее следует охладить до 150 ~ 180 градусов перед кипячением в щелочном резервуаре. Поскольку форма кипятится в щелочи при высокой температуре, ее легко расколоть под воздействием тепловой волны. Должны быть приняты передовые методы промывки от коррозии, чтобы восстановить и сохранить щелочь, сократить время коррозии и осуществить очистку без загрязнения.
(6) При сборке шунтовой матрицы медный стержень следует осторожно встряхивать и бить, и нельзя ударять большим молотком, чтобы избежать чрезмерного усилия и повреждения матрицы;
(7) Перед азотированием пресс-формы алюминиевого профиля рабочая полоса отверстия матрицы должна быть тщательно отполирована до шероховатости поверхности Ra0.8 ~ 0.4 мкм;
(8) Экструзионная головка алюминиевого профиля должна быть очищена перед азотированием, а масло не должно попадать в печь; Процесс азотирования должен быть разумным (в зависимости от характеристик оборудования и материалов матрицы). Твердость поверхности после азотирования составляет HV900 ~ 1200. Слишком толстый и твердый слой азотирования приведет к отслаиванию слоя азотирования. Плесень, как правило, может азотироваться 3 ~ 5 раз; Сложная пресс-форма профиля радиатора с высокими зубьями не является химическим секвенированием азота;
(9) Новая форма, форма для стержней и форма для труб старого продукта должны быть азотированы непосредственно без испытательной формы; Новые изделия и сложные профили перед обработкой азотированием должны пройти испытательную форму;
(10) После того, как новая экструзионная форма прошла квалификацию, необходимо экструдировать и азотировать не более 10 слитков, чтобы избежать вытягивания рабочей ленты из канавки; Не чрезмерное производство между двумя азотированием, обычная плоская форма для 60 ~ 100 слитков, шунтирующая форма для 40 ~ 80 слитков подходит, слишком много будет протягивать слой азотирования.
(11) После полировки пресс-формы алюминиевого профиля масленка должна хранить ее на складе.
