Знание 1: Введение в общие проблемы усадки хвоста в процессе экструзии экструдера:
В производстве экструзии алюминиевых профилей будут дефекты, обычно известные как «усадка хвоста» после проверки травления щелочных травлений на полуфабрикативных частях после разрезания головок и хвостов, а также механические свойства алюминиевых профилей, содержащих эту организацию, не могут удовлетворить требования, и существуют потенциальные угрозы безопасности. В то же время, когда профиль алюминиевого сплава производится для обработки или поворота поверхности, существование дефекта разрушает внутреннюю непрерывность материала, что повлияет на последующую поверхность и отделку, и серьезно причиняет вред, такой как удаление темного зерна или повреждение поворотного инструмента, что является общей проблемой в производстве.
Знание 2: Классификация усадки хвоста экструзии экструзии алюминиевого профиля среди них «усадка хвоста» делится на два типа: усадка в полом хвосте и усадка кольцевого хвоста:
(1) Усадка в поломке: в типе экструзии центр хвостовой конец склада образуется впадиной, поперечное сечение представлено в виде отверстия с негладным краем или отверстием с другими примеси на краю, продольно, воронка в форме воронки (коническая плоскость), в основном с малым, особенно на плоскостной плоскости, особенно на плоскости, особенно на плоскости, особенно на плоскости., В отличие от малого на плоскости, особенно на плоскости. Диаметр продукта, толстая стена или использование маслянистой экструзионной прокладки для выдавливания профиля более очевидна.
(2) Усадка кольцевого хвоста: он прерывистый кольцевой или дугообразную форму на обоих концах экструдированной шунтированной формы (особенно головы), и она имеет породовую форму с обеих сторон линии сварки, а аннулярная усадка хвоста каждого изделия отверстия симметрична. Образование усадки хвоста причинах усадки хвоста: механические условия для усадки хвоста; Когда фаза адвекции закончится, прокладка экструзии постепенно приближается к плесени, а экструзия увеличивается и создает давление на поверхности экструдированного цилиндра DN цилиндра. Эта сила вместе с цилиндром трения DT образует снижение хвоста, когда условие баланса силы (DN цилиндра DT) больше или равного DT PAD, когда равновесное состояние силы (цилиндр DN DT) разбивается, и металл вокруг экстрадированной площади прокладки стекает назад вдоль края в центр заготовки.
Знание 3: Каковы условия экструзии для формирования усадки хвоста, вызванного экструдером:
1. Остаток экструзии остался слишком коротким
2. прокладка сжимания жирной или нет чистой
3. Поверхность слитка или шерсти не чистая
4. Длина готового разреза продукта не соответствует правилам
5. Подкладка экструзионного цилиндра не терпится
6. Внезапно увеличивает скорость экструзии в конце экструзии.
Знание 4: Метод устранения хвостовой усадки, образованный алюминиевым экструдером и меры по уменьшению и предотвращению усадки хвоста:
1. В строгом соответствии с правилами процесса сдвиньте запас давления и расписывая головку и хвост, сохраняйте подкладку экструзионного цилиндра неповрежденной, запрещайте экструзию прокладки для извлечения масла, снижайте температуру перед экструзией алюминиевого стержня, используйте специальную прокладку и применяйте разумную длину остаточного материала.
2. Поверхность экструзионного инструмента и алюминиевого стержня должна быть чистой
3. Часто проверяйте размер экструзионного цилиндра и замените неквалифицированные инструменты
4. Главная экструзия. На более поздней стадии экструзии скорость экструзии должна быть замедлена, а толщина разрешения на давление должна быть соответствующим образом сохранена, или следует использовать метод увеличения остатка.
Знание 5: Чтобы эффективно удалить феномен усадки хвоста во время производства алюминиевого экструдера, остаточная толщина экструдера также очень тяжелая, следующее приведен стандарт остаточной толщины, который мы разработали для вашей ссылки:
Тоннаж экструдера (т) остаточная толщина (мм)
<800T ≥15mm
800-1000T больше или равен 18 мм
На 1200t больше или равен 20 мм
1600t больше или равна 25 мм
2500t больше или равен 30 мм
4000t больше или равен 45 мм
