Как правило, без незапланированных простоев максимальная производительность определяется в первую очередь скоростью экструзии, которая зависит от четырех факторов, три из которых являются фиксированными, а один – переменным. Первым фактором является давление экструзии экструдера. Высокое давление экструзии обеспечивает плавную экструзию при низкой температуре заготовки. Второй фактор — конструкция штампа. Трение между металлом и стенкой матрицы при экструзии обычно повышает температуру алюминиевого сплава на 35~62 градуса. Третий фактор - это характеристики экструдированного сплава, заключающиеся в ограничении скорости экструзии неконтролируемыми факторами, температура на выходе профиля, как правило, не может превышать 540 градусов, в противном случае качество поверхности материала ухудшится, следы пресс-формы значительно усугубятся, и даже появление алюминия, гравюры, микротрещин, надрывов и т. д. Последний фактор — это температура и то, насколько она контролируется.
Если давление экструзии алюминиевого экструдера недостаточно велико, трудно экструдировать плавно или даже явление закупорки, и экструзия не может двигаться, вы можете улучшить температуру заготовки, но скорость экструзии должна быть низкой, чтобы предотвратить температуру на выходе. материал слишком высок. Каждый сплав имеет свою оптимальную температуру экструзии. Производственная практика показала, что лучше всего поддерживать температуру заготовки около 430 градусов (скорость экструзии больше или равна 16 мм/с). Температура экструзии профиля из сплава 6063 не должна превышать 500 градусов, максимальная температура на выходе из сплава 6005 должна составлять 512 градусов, а наилучшая температура на выходе из сплава 6061 не должна превышать 525 градусов. Небольшое изменение температуры пресс-формы также повлияет на выход и качество продукта.
Температура экструзионного цилиндра также очень важна, особое внимание следует уделять повышению температуры на этапе предварительного нагрева, следует избегать чрезмерных тепловых напряжений между слоями, лучше всего, чтобы экструзионный цилиндр и втулка одновременно поднимались до рабочей температуры. температура. Скорость предварительного нагрева не должна превышать 38 градусов в час. Лучшая спецификация предварительного нагрева: подняться до 235 градусов, выдержать в течение 8 часов, продолжить нагревать до 430 градусов, выдержать в течение 4 часов, прежде чем приступить к работе. Это не только обеспечивает равномерную температуру внутри и снаружи, но и дает достаточно времени для устранения всех внутренних термических напряжений. Конечно, в печи нагрева экструзионного цилиндра лучший способ предварительного нагрева.
В процессе экструзии температура экструзионного цилиндра должна быть на 15-40 градусов ниже температуры слитка. Если скорость экструзии слишком высока, так что температура экструзионного цилиндра поднимается выше температуры заготовки, необходимо попытаться снизить температуру экструзионного цилиндра, не только хлопотная работа, но и производительность снизится. В процессе увеличения производительности иногда нагревательный элемент, управляемый электрической парой, отключается, но температура экструзионного цилиндра продолжает расти. Если температура экструзионного цилиндра выше 470 градусов, отходы экструзии будут расти. Идеальная температура экструзионного цилиндра должна определяться в зависимости от различных сплавов.
Не думайте, что предварительный нагрев экструзионного цилиндра — пустая трата времени и энергии. Завод, чтобы догнать производство, с одной стороны, с обогревом элементом внутреннего сопротивления, с другой стороны, с обогревом горелкой сжиженного газа. В этом случае температуру нельзя измерить и контролировать, это приведет к огромному тепловому напряжению, температура футеровки высокая, расширение происходит быстрее, чем покрытие, так что экструзионный цилиндр раскололся и раздался звук «взрыва».
Экструзионный вал будет накапливать внутреннее напряжение в процессе работы, что в определенной степени вызовет усталостные трещины и сломается под действием неосевой радиальной силы. Таким образом, после того, как совокупное время работы экструзионного вала достигает 4500 часов, лучше всего провести обработку для снятия напряжения, выдержать температуру 430 ~ 480 градусов в течение 12 часов, а затем охладить до 50 градусов с помощью печи. К сожалению, немногие заводы в нашей стране делают это.
Температура экструзионной подушки также должна строго контролироваться при производстве высококачественных профилей для поверхностного строительства, чтобы уменьшить количество отходов, не согласующихся с тоном поверхности. Стационарные экструзионные прокладки намного качественнее подвижных и аккумулируют больше тепла, что снижает температуру конца заготовки и уменьшает попадание примесей в профиль, способствуя увеличению производительности. Американская компания Castool использует сжатый воздух для охлаждения экструзионных подушек и валов примерно до 50°C.
Температура пресс-формы играет важную роль в получении высокого выхода, как правило, не менее 430 градусов; С другой стороны, она не должна быть слишком высокой, иначе может снизиться не только твердость, но и окисление, в основном в рабочем поясе. В процессе нагрева формы следует избегать близкого расположения плесени, препятствующего циркуляции воздуха. Лучше всего использовать топочную печь коробчатого типа с решеткой, каждая плашка помещается в отдельный короб.
Повышение температуры заготовки в процессе экструзии может достигать 40 градусов и выше, и это повышение в основном определяется конструкцией пресс-формы. Чтобы получить максимальную производительность, нельзя игнорировать температуру, следует записывать каждую температуру и строго контролировать, чтобы найти максимальную производительность машины и соотношение между температурой.
Наконец, персонал экструзионного завода должен помнить, что точный контроль температуры необходим для увеличения производительности.
